2021.06 — 2022.09
深圳市旻君电子科技有限公司
ID 设计师设计自行车尾灯与前灯，代表作 SEEMEE50 / SEEMEE20。2022.09 落地、10 月上市，至今在淘宝、亚马逊、Magicshine 官网稳定在售，销量向好。
设计自行车尾灯与前灯，代表作 SEEMEE50 / SEEMEE20。2022.09 落地、10 月上市，至今在淘宝、亚马逊、Magicshine 官网稳定在售，销量向好。
负责自动洗牌发牌一体机的设计，从草图跟进至 3D 打印验证阶段。上市后于淘宝、亚马逊售卖，天猫自主洗牌机热销榜第一，并分销给其他供应商。
统筹汽车后市场产品线（宝马 iX 中控储物盒、通用手机支架等），多平台在售；负责部门流程建设、跨部门协同、ID 培训、需求分配与项目落地跟进。
接手前，部门没有流程、责权不清：有活盲干、项目跟进不到位、只管设计不问落地。我把它改造成一条从 ID 到上市、可被复制的流水线。
4 名 ID + 2 名结构 + 1 名项目管理师，含组长本人
私模产品开发流程：启动→规划→执行→收尾，4 阶段全链路
ID 设计师 4 维度 + 结构设计师 3 维度，A/B/C/D 四级评定
A/B/C 三级分类管理，8 维度季度考核，按站点分配产能
打破“有活盲干”的混乱分配，按日本 / 欧洲 / 北美三大站点配置 ID 设计师，结构设计师与 ID 配对协作，项目管理师统筹全站点进度。每人有明确的责权边界和对接对象。
组织团队参加红点 / IF / SHOP! 国际设计赛事：从每人一个提案、集中筛选整合，到 3D 打印验证、样品寄送，全程把控节奏与质量，让设计师的作品走向国际评审台。
洞察到公司产品垂直度过高、限制设计师发展，主动立项轻资产、快迭代的 3D 打印新赛道，为团队能力成长与公司业务扩展提前探路。
最大输出 50 流明，采用 430mAh 锂电池
最大输出 20 流明，采用 240mAh 锂电池
SEEMEE50：65mm*14mm*27mm
SEEMEE20：40mm*4mm*23.5mm
主要凸显透镜的纯净度，把视觉中心定格在透镜。弱化其他元素的影响。
被固定思维困住，灯体复杂化，失去视觉重心，不耐看。
测试 220 / 230 / 280 常规电池与 60+60 组合电池与产品内部空间的匹配度；常规电池尺寸不合适、定制成本高，最终锁定电池选型。
验证透镜透光效果与视觉表现；SEEMEE20 面积小，最终仅保留跑道圆纹理。
整机装配配合度验证；双耳固定比工字固定更稳固、不晃动。
最终成品整体检查，确认量产状态。
空间约束强，堆设计点易走弯路；以“长”出的透镜为视觉重点，壳体收敛简化。
续航与灯效互相拉扯，外壳锁死电池空间；造型阶段即对齐硬件，平衡体积、灯效与续航。
2022.10 上市至今在售，生命周期超预期；SEEMEE50 接受度高并已迭代，SEEMEE20 受尺寸限制偏弱。
小型骑行灯具不能一味求小；硬件上限与真实使用感受，都要放进前期设计决策一起考量。
内置洗牌结构 · 一键打乱
逐张出牌 · 连续稳定
黑白两色 · 适配不同桌面
用乐高自制了一个「自动洗牌机」
B站 · 乐高自动洗牌装置
查看原视频 ↗
刷到 UP 主用乐高自制自动洗牌装置，由此联想把「洗牌」与「发牌」的动作结合起来，解放人们双手，让娱乐更加轻松。
共手绘 7 个草图方案，最终结合方案 2 与方案 7 继续深化。
先验证单副牌顺畅洗牌需要预留的产品间隙。
验证两副牌洗牌是否有障碍、底板能否拖住不同尺寸的牌、是否需加入尾翼固定不同尺寸的牌。
1 洗牌的卡顿与流畅性 —— 功能性核心
2 结构设计师人员不断变动，2 个月对接 3 位结构，周期拉长，被迫上手焊接
1 对需要不断调整的结构，一定要用 3D 打印验证，不断验证才更接近正确答案
2 稳定的工作环境有利于项目推进；若无法改变，整理项目每个节点更新为共享文件，节约沟通时间
升任组长后统筹的多条产品线：主导用户场景调研、ID / 结构协同、供应链落地到多平台在售的完整闭环。以下两款为代表。
车主很多物品无处安放，由此衍生出增加宝马 iX 储物空间的需求。
通过模型检查发现中控位置更适合增加储物空间；此阶段仅做上层储物盒。
决策：先做上层单点验证模型盲区，小步快跑，不一次押注两条线。模型模拟存在盲区，首次对版发现尺寸不合适。
决策：确立「开模前必实车对版」节点——模型模拟替代不了真实工况。修改后尺寸合适，不影响原车任何功能，无需贴胶，对车 0 损伤。
决策：二次验证通过才放行后续流程，避免带病推进。模型定稿后外发报价，综合比价选定开模供应商；期间明确出模方式与表面加工处理要求。
决策：比价后综合模具能力、打样周期与配合度，不只看单价。
上层进入开模阶段，与下层开发并行推进。
并行 · 与下层报价同步推进收到 T0 样品，样品准确无误，进入量产准备。
决策：T0 验收无误才放行量产，把风险拦在上架前。
上层储物盒验证无问题后，同步立项下层储物盒，扩充产品矩阵。
决策：验证-复制节奏——用已验证的路径扩展产品线，降低试错成本。下层模型完成，外发报价并选定供应商。
并行 · 与上层开模同步推进发现产品壁厚太薄、无法走满胶；复盘确认此前已与工程确认过该风险，但供应商未重视直接开模，导致返工。
决策：关键工艺风险在开模前书面确认并留档，避免供应商口头理解偏差。
返工后 T1 样品验收通过，确认无误。
两款产品同步上架，持续在多平台在售。
宝马 iX 没有中控，储物空间天然缺失，竞对尚未重视这一小群体。抓住窗口期立项，并拉通各部门快速抢占市场。
明确核心功能即拓展储物空间，其余暂时忽略，不做复杂设计——先快速验证市场，而后再考虑升级。
小体量产品共用同一供应商极易被排期拖累。上下层分别选择供应商，最大限度缩短工期、互不影响。
样品确认第一时间同步运营备货上架，模型打包转美工同步出商业图，采购下单大货时物流提前排单发海外仓。
60°~120° 屏幕角度均可固定
10 款硅胶垫 · 覆盖不同弧度
可匹配不同手机支架
适配不同厚度背板
日本站运营提出：本田屏幕背板厚、曲率大，市面支架多为出风口夹 / 胶粘 / 吸盘，中控屏专用方案几乎空白。
方案一专车专用、成本最低，但造型粗犷；复盘发现专车专用市场太小、竞争力弱，果断转向通品方向，延伸出方案二。
统筹屏幕角度、厚度、背板曲率三维适配；与运营对齐后，设计端定义通品、运营端仍需专车专用链接上架，由此诞生 10 款不同弧度硅胶垫，覆盖目标车型精准匹配。
决策：不站队——用 10 款硅胶垫同时满足通品逻辑与运营的精准匹配诉求。外包结构沟通效率更慢：2 周确定初版结构，再 1 周 3D 打印验证，最终方案落地。
公司首次做手机支架，走访多家供应商；心仪有成熟经验者，但报价与起订量远超承受范围，最终选择合作过的供应商（无手机支架经验）。
决策：确定性优先——成熟供应商进不去，就选信任基础最深的老伙伴，风险自担。没经验的供应商 + 外包结构 + 运营内部需求，三方打架，样品收到近 10 版，近 3 个月才完成样品确认。
大货频繁出问题：板子断裂、螺丝拧爆，退货返工 5 次；自有结构进场专项负责，又磨 2 个月定下首批大货。材料持续升级——ABS → ABS+PC → 尝试尼龙 → 第三批大货彻底改碳纤维，项目才真正维稳。
外包结构沟通滞后拖慢进度，加急申请结构岗位，人事配合快速招聘到位，从源头解决协同瓶颈。
为起订量与成本选择无经验供应商（ABS 实际也是转包），来回修改近一年才勉强出货，投入过大被套牢无法更换。回头看金钱成本与一开始选有经验供应商基本持平，却赔上了最宝贵的时间——供应商底子，立项前必须摸清。
一个产品对接多站点需求，一对多导致内部矛盾与停滞；改为统一表单同步各方需求、各自盘查冲突、产品部终审，结果不可更改，项目得以推动。
SKU 多导致采购下单混乱、仓库质检受阻、运营上错链接，问题全部涌向产品部；以此为例重新划分职责，搭建需求端（运营）→ 设计端（产品）→ 生产端（项目）→ 采买端（采购）→ 上架端（运营）的全流程闭环。
除上述代表项目外，主导落地的产品覆盖骑行照明、车载收纳与各类配件——图为部分代表。
如果你在找一位“能带队落地”的工业设计师——无论是做产品、搭体系，还是带一群人把事情做成，都欢迎来信。
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